Hier habe ich den Aufbau eines Tube-Chassis Doorslammer dokumentiert. Diese Drag-Racing Fahrzeuge verfügen über funktionsfähige Türen und ein sehr schön einstellbares Fahrgestell. Bei diesem Projekt wurde fast komplett auf “fertige” Teile verzichtet und fast alles selbst gebaut.
Am Anfang nur ein Bündel Rohre
Auch wenn es sich hierbei um einen speziellen Rohrrahmen handelt, wurden hier alles aus entsprechenden 6M Stangen gebogen und geschweißt.
Als Designvorlage diente ein Rahmen von Tim McAmis aus den USA. Tim ist einer der Top-Leute, die solche Fahrzeuge professionell bauen. Es wurde sogar eine entsprechende Zeichnung gekauft, die aber letztlich in vielen Punkten nicht wirklich zu der optimierten Mustang-Karosse passte. Schlussendlich wurde das SFI-Handbuch genommen und der Käfig und die sicherheitsrelevanten Punkte entsprechend den geltenden Regeln umgesetzt.
Die Sicherheitsbestimmungen forder für Fahrzeuge, die schneller als 7,5 Sekunden sind, die Verwendung einer speziellen Stahlsorte, die in Europa so nicht verfügbar ist. Also wurde das extra für den europäischen Motorsport konzipierte DOCOL R8 verwendet. Dieses Spezial Rohr und auch entsprechend hochwertige Bleche wurden über Mats Erikson aus Schweden beschafft.
Das finale Chassis Design
Aufgrund von Erfahrungswerten haben wir uns dann auf ein Double-Frame Chassis Design geeinigt und der weiteren Kreativität freien lauf gelassen. Bei diesem Design Type laufen parallel zu den beiden Hauptrohren am Boden zwei weitere Streben komplett durch das Auto.
Rohre biegen
Biegen ist nicht so einfach, wie das auf den ersten Blick ausschaut. Ohne das richtige Werkzeug entstehen Falten oder das Rohr knickt gleich ganz ein. Das abgebildete Rohr ist der Hauptbügel vom sogenannten FunnyCar Cage, dem Sicherheitskäfig, der um den Fahrer gebaut wird. Dieses Rohr ist eines der kompliziertesten Rohre am ganzen Chassis. Es muss exakt in drei Richtungen mehrfach gebogen werden. Eine hydraulische Biegemaschine mit entsprechenden Rohrführungen und vor allem die Rohrschleifmaschine sind für diese Arbeit einfach unverzichtbar. Die einzelnen Rohre werden vor dem Biegen auf die grobe Länge zugeschnitten und nach dem Biegevorgang mit der Schleifmaschine mit dem notwendigen Radius auf das Endmaß gebracht.
So passen dann die Rohre bereits ohne Schweißnaht sauber und fast Spalt frei zusammen.
Schweißverbindung
Nach dem ersten Durchgang, bei dem die Rohre einfach nur in der Position mit einem Schweißpunkt gesichert wurden, folgte dann die richtige Schweißverbindung. Die im WIG Verfahren erzeugten Schweißnähte müssen sowohl mit dem richtigen Gas als auch mit dem richtigen Schweißzusatz verarbeitet werden. Hier waren die Fachleute von Best INN Metalltechnik eine große Hilfe.
Selbst der bei diesen komplexen Konstruktionen entstehende “Verzug” wurde in diesem Prozess berücksichtigt. So wurde in einer vorher festgelegten Reihenfolge gearbeitet, um die Durchbiegung und den Verzug in den Griff zu bekommen.
Das Ergebnis ist erstaunlich. Zwischenzeitlich lagen die Referenzmesspunkte bei fast 3 cm Abweichung. Nach dem vollständigen Verschweißen und dem Auskühlen der Rohre war der Wert bei nicht einmal 0,5 cm.
Somit eine saubere Leistung für ein echt gerades Chassis.
Es wurde sogar das Achsgehäuse selbst gefertigt
Normalerweise könnte man solche Teile auch in den USA bestellen. Wir haben hier aber einfach mal probiert, ob die Deutschen Spezialisten das nicht besser machen können. Die Halbwellen und das Differenzial(Übersetzung) wurden aber dann doch aus Budget gründen importiert.
Die meisten anderen Teile wie Türrahmen, Hebel, Radaufhängung und 4-Link sowie fast alle anderen Teile wurden komplett selbst angefertigt.
Rolling Chassis fast fertig
Weiter mit dem Antriebskonzept
Nachdem das Chassis und die Karosse soweit fertig waren, wurde das Motorkonzept gestartet.
Ein ausgiebiger Bericht folgt im zweiten Teil.